ドローンパーツの進捗

前回、型作ってパーツの制作を狙ってみたんだが、ロウを流し込むとPLAが変形することがわかる(´・ω・`)

しょうがないので、型でのロウパーツ制作はあきらめ、シリコン型を作ることにした。

前回の書き込みで、パーツが小さいし細かくて粘土を使ったシリコン型の制作が難しく、3Dプリンター型を使ってみようとしたんだけど、元には戻れない。
その為、シリコン型を作るための3Dプリンター型を作ることにした。

シリコン型を作るための3Dプリンター型

CAD上でXORのXORになるので、慣れるまで悩んだw
慣れたらサクサク作れるようになったので、今後は作りやすいだろう。
シリコン型は3種類



シリコン型にロウを流し込むと、これも初だったのでなかなか難しい。
粘度が高いので、細かく奥行きがある部位に入っていかない。
あと、ロウなので、何度も流用(失敗したやつは溶かして再利用)できると思ったら、ロウは何度も熱を入れると粘度がどんどん上がっていく感じで、細かい形状は難しい。
初めて溶かした粘度の低いロウを流し込んでも、なかなか細かい部分に流れ込まない。
結局、できたものをベースとして半田ごてで整えながらやすりで削って形状を作るを繰り返すことで出来上がった。

3Dプリンターで出力したやつと、シリコン型で作ったロウパーツ
次に出来上がったロウパーツをツリー上にする。
やったことないので、とりあえず流れ込みやすいように斜めに分岐させた

これを石膏で固める

石膏もすったもんだがあったんだが、そこを書き出すと長くなるので、比率と時間には注意しなきゃならんって事だw
丁度サイズ的によかった紙パックを使った。

次に石膏を焼いてロウを気化させなくてはならないのだが、炉がうちにはない。
なので、コンロを使って直に焼いてみた。

しかし、熱が反対側まで伝わらない。
このサイズの石膏には火力が足らないようだ。

マジで困った…オーブンもないし、焼くにはどうすればいいのか…

なんか焼くための装置がないか、友人に聞いてみると。。。

どうもペール缶を持ってるとの事
ペール缶で炭を焚いて焼こうと計画し実行!

流石、炭であるw
良い具合に温度が上がるw
ロウが溶けてぐつぐつとロウが沸き立ち、次第に気化して煙しかみえなくなった。
煙が出なくなったので、全部気化したことと判断。
石膏を取り出し、金属を流し込むための準備。
とりあえず、穴の入り口が小さすぎるので大きくしようとカッターで削る。
しかし、削ったゴミが中に入っていくんで出さなくてはと思いひっくり返そうとしたら。。。

ポキーン!!

折れて終了( ;∀;)
ロウの型はきれいにできてるから、流し込めれば大丈夫だったんだろうけど、折れてしまったんで、これ以上は無理。

問題点

今回の制作過程での問題点は3つ

・石膏が大きすぎて熱がなかなか入らない
・石膏の耐熱温度は750度、炭は800度以上。
どうしても、温度が高すぎるので石膏がもろくなる
・金属を流し込む穴は小さすぎると、金属が流し込みにくい

次はうまくやれる希ガス!w

暇なんですw

暇なんで、ちょっと後戻りして途中だったNSXの続きを作成

なんで、前回とん挫したかと言うと、リア側の透視図がなくて形状がさっぱりわからずw
かといって放置もどうかな~って事で、写真をツテに形状を紐解きつつ作成していく。

これがねなかなか難しい( ;∀;)
何が難しいってやっぱり正確な数値が出ないところでしょう。
実際、エッジを出したい部分があったとしても、どれぐらいの長さがあるのか写真ではレンズの焦点で変わってくるのでなかなか3Dツールでは整合性は取れないのが普通。
まあ、その辺をアバウトに作っていったわけで。。。

最近の車って直角な形状ではなくて、割とフロントとリアがとんがっている形状が多いので、サイドビューで意外と配置が見えたりする。
あとは、実際のリアから見た配置の整合性をとればなんとなかるわけで。。。


まあ、そこそこうまく形状は取れたかなと。。。。

エンジンフード部分がちょっと形状が不明点が多いので適当だしゆがみある。。。。
今後なんとかしたい部分ではある。。。

ドローンパーツ制作

同級生がドローンの教官やってて、ドローン用のパーツが作れないかと相談を受ける。

DJIのMAVIC AIRがモデルチェンジし、前型で販売された純正モニターの取り付けパーツがつかなくなったとの事
FBでドローンつながりの人が、3Dプリンターでパーツ作って付けれるようにしているらしく、作っている人からパーツは貰ったのだが、作ることはできないか?と相談を受けた

MAVIC コントローラー

MAVICコントローラー

上の部分はWIFI用アンテナ
下の部分は両サイドを付け根に開き、スマートフォンが挟み込まれるようになる。
純正ディスプレイは写真の状態で取り付けパーツが取り付けられて、コントローラー下部に接続ができるらしい。

FBの友人から譲ってもらったというパーツ。

3Dプリンターで出力されていて、樹脂製

 

パーツを取り付けるとこんな感じになる。
モデルチェンジ前の取り付け方法に近いらしい。
開く部分の穴が狭まっており、純正ディスプレイのコネクターの幅に合わず、両サイドに開いた形になっており、組付けが少し面倒なのと、少しぐらつきがある。

同じものを作ってもらっていいって言われたのだが、取り付けがちょっと面倒なのと、樹脂だと劣化による強度不足も否めないので、金属で新しいものを作ろうかと計画。

●デザイン作成

取り付け方法を簡単にしたかったのと、組付け部分をもっと作りたかったので、コントローラーの形状を有効活用する。

3つのパーツで構成して、取り付け部分をスライドできるようにした。

これにより、コントローラーの穴に通す際が簡単になる
スライド機能で、足らない部分の幅を調整できるようにした。

3Dプリンターで出力した物は、コントローラーの挟み込み力でゆがみが発生しスライドが渋くなる。

これは、強度を上げれば解消するだろうと無視w

●パーツの複製

金属にするには、完成したパーツを複製しなくてはならないので、シリコンで複製してみる。

しかし、意外に小さい、細い、複雑でうまくシリコンでは複製できなかった(´・ω・`)

そこで、型を作ってしまえ!と、テスト的にfusion360で型の設計してみる。

いろいろ考えて3つの型になった。

この型をクホリアで出力
サポートの除去は大変だが、見た目は良い感じ

 

 

 

 

 

組付け

 

 

 

 

 

 

●注入

ポリウレタンを注入してみた。
ルートが悪かったのか、一部に入らなかったみたいで、完全にはできなかった。

でも、複雑な部分がよくできてる。
これは期待以上だと思う。

型での複製はありでしょう~(*´▽`*)