今年もお疲れさまでした~

2018年も今日で終わり
昨日のセミナーでセブンハウスの業務も終了となりました。

仕事以外でいろいろ作りました。
ほんと暇人ですwww

セミナー用ってのもありますが、研究の為にいろいろ試しの制作やってますね。
まあ、モデリングが大好きだというのもありますけどね。

前半はアンドロメダの出力に注力したのとFX頑張っていたので、あまり作らなかったんですが8月にPCを変えたのがあって、9月以降FXを減らしてモデリングばっかでしたw

2019年はblenderやりたいかな~w
たまには動画を考えて作ってみたい。
Fusion360ももちろんやります! がんばろー!!

ドローンパーツの進捗2

進捗2ってタイトルながら、すでに4回目が終了しましたw

えーっと、前回折れたのは1回目で、2回目からですな(長いな~w)
2回目は、同じように紙パックで石膏を固めて、とにかく焼いたあと衝撃を与えないように慎重に行った。
また、長いパーツと小さいパーツを分けて、2個の石膏とした。

前回のノウハウから、気化するタイミングは見極めているので、あとはうまく割れないでくれればって感じ。 しかし・・・

割れた(´・ω・`)

とりあえず、流し込んでみたけど、やっぱり漏れまくってダメ
ただ、小さい方は漏れながらも形状は確保してくれた。

まあ、多少は形状残ったが・・・

案の定よくなかった…_(:3 」∠)_
ここで、ちょっとロストワックスのやり方をネットで調べる。
どうも、気化させるより溶かして下へ落とすのが良いことがわかる。
また、石膏を固める型をステンレスで行い、そのまま炉に入れることも分かった。
友人にそんな丸管ないか?って聞いたらあったんで貰った。

そして、3回目w

で、仕込んだのがコレ

このまま筒に入れたまま焼くわけだが、これの利点は石膏に急激な熱をいれないようにできるみたいで、ヒビが入りにくいようだ。
ただ、この3回目は雨の日の後だったので、なかなか炭に火がつかず、1回で焼きがおわらなかった。
また、1回夜気を入れて石膏の水分を飛ばすと石膏が収縮するらしく筒と石膏は分離してしまう。
なので、2回目の焼きは筒から外れた状態。
短い方は筒に挿入できたのでなんとかなったが、長い方は筒に入らず石膏のまま焼いてひび割れ_(:3 」∠)_
結局、短い方の筒に入ったやつが生き残って、流し込めたのでなんとかかんとか鋳造生成

なかなかいい感じにできた。
徐々にだが、ノウハウはため込めている(*´▽`*)
また、今回テスト的に、ロウだけでなく、3DプリンターでPLAで出力した物をそのまま型にしてみた。
上の画像はPLAの型で生成されたもの。
これは、意外にいける!って事で4回目はPLAのみでやるで!!

てな感じで4回目になるわけです。
とにかく、焼いてワックスを消したあとはスムーズに行うことが重要とわかったので、とにかく焼いた後は何も触らずに流し込むだけ!

4回目は漏れもなく問題なくいき、とにかく冷めるまで触らない!(これっしょ!w)
割ってみたらそこそこうまくいきました。


ただ、一部気泡があったのか、それとも石膏が崩れたのかダマができててました。
削ってなんとか組付けまでうまくいきましたが、一部穴が開いてたりしてるので、5回目をやるかどうか悩みどころって感じ

3回目セミナー開催

Fusion360、3回目のセミナーを開催した。(4回目は12月29/30日)
いつものように、セミナー1はうちのモデリング手法を知らない人向けに、面を作り上げる手法として初級講座
セミナー2はただ制作物を決めて、制作過程をお見せするセミナー。

しかし、年末のせいか、意外に人が集まらないもので、参加メンバーは少なめ(´・ω・`)
もう少し人が集まるとプレッシャーかかって良いんだけどなw

セミナー2は今回ヘッドではなく足を作った。
理由としては、図面から足を作り上げる場合、中心線が体の中心ではないのでシンメトリーの作り方が違うから。

実際、ヘッドなんか作るより考えることが多いので面倒くさい。
理解してもらえたかな?って感じではある。

ドローンパーツの進捗

前回、型作ってパーツの制作を狙ってみたんだが、ロウを流し込むとPLAが変形することがわかる(´・ω・`)

しょうがないので、型でのロウパーツ制作はあきらめ、シリコン型を作ることにした。

前回の書き込みで、パーツが小さいし細かくて粘土を使ったシリコン型の制作が難しく、3Dプリンター型を使ってみようとしたんだけど、元には戻れない。
その為、シリコン型を作るための3Dプリンター型を作ることにした。

シリコン型を作るための3Dプリンター型

CAD上でXORのXORになるので、慣れるまで悩んだw
慣れたらサクサク作れるようになったので、今後は作りやすいだろう。
シリコン型は3種類



シリコン型にロウを流し込むと、これも初だったのでなかなか難しい。
粘度が高いので、細かく奥行きがある部位に入っていかない。
あと、ロウなので、何度も流用(失敗したやつは溶かして再利用)できると思ったら、ロウは何度も熱を入れると粘度がどんどん上がっていく感じで、細かい形状は難しい。
初めて溶かした粘度の低いロウを流し込んでも、なかなか細かい部分に流れ込まない。
結局、できたものをベースとして半田ごてで整えながらやすりで削って形状を作るを繰り返すことで出来上がった。

3Dプリンターで出力したやつと、シリコン型で作ったロウパーツ
次に出来上がったロウパーツをツリー上にする。
やったことないので、とりあえず流れ込みやすいように斜めに分岐させた

これを石膏で固める

石膏もすったもんだがあったんだが、そこを書き出すと長くなるので、比率と時間には注意しなきゃならんって事だw
丁度サイズ的によかった紙パックを使った。

次に石膏を焼いてロウを気化させなくてはならないのだが、炉がうちにはない。
なので、コンロを使って直に焼いてみた。

しかし、熱が反対側まで伝わらない。
このサイズの石膏には火力が足らないようだ。

マジで困った…オーブンもないし、焼くにはどうすればいいのか…

なんか焼くための装置がないか、友人に聞いてみると。。。

どうもペール缶を持ってるとの事
ペール缶で炭を焚いて焼こうと計画し実行!

流石、炭であるw
良い具合に温度が上がるw
ロウが溶けてぐつぐつとロウが沸き立ち、次第に気化して煙しかみえなくなった。
煙が出なくなったので、全部気化したことと判断。
石膏を取り出し、金属を流し込むための準備。
とりあえず、穴の入り口が小さすぎるので大きくしようとカッターで削る。
しかし、削ったゴミが中に入っていくんで出さなくてはと思いひっくり返そうとしたら。。。

ポキーン!!

折れて終了( ;∀;)
ロウの型はきれいにできてるから、流し込めれば大丈夫だったんだろうけど、折れてしまったんで、これ以上は無理。

問題点

今回の制作過程での問題点は3つ

・石膏が大きすぎて熱がなかなか入らない
・石膏の耐熱温度は750度、炭は800度以上。
どうしても、温度が高すぎるので石膏がもろくなる
・金属を流し込む穴は小さすぎると、金属が流し込みにくい

次はうまくやれる希ガス!w

暇なんですw

暇なんで、ちょっと後戻りして途中だったNSXの続きを作成

なんで、前回とん挫したかと言うと、リア側の透視図がなくて形状がさっぱりわからずw
かといって放置もどうかな~って事で、写真をツテに形状を紐解きつつ作成していく。

これがねなかなか難しい( ;∀;)
何が難しいってやっぱり正確な数値が出ないところでしょう。
実際、エッジを出したい部分があったとしても、どれぐらいの長さがあるのか写真ではレンズの焦点で変わってくるのでなかなか3Dツールでは整合性は取れないのが普通。
まあ、その辺をアバウトに作っていったわけで。。。

最近の車って直角な形状ではなくて、割とフロントとリアがとんがっている形状が多いので、サイドビューで意外と配置が見えたりする。
あとは、実際のリアから見た配置の整合性をとればなんとなかるわけで。。。


まあ、そこそこうまく形状は取れたかなと。。。。

エンジンフード部分がちょっと形状が不明点が多いので適当だしゆがみある。。。。
今後なんとかしたい部分ではある。。。

ドローンパーツ制作

同級生がドローンの教官やってて、ドローン用のパーツが作れないかと相談を受ける。

DJIのMAVIC AIRがモデルチェンジし、前型で販売された純正モニターの取り付けパーツがつかなくなったとの事
FBでドローンつながりの人が、3Dプリンターでパーツ作って付けれるようにしているらしく、作っている人からパーツは貰ったのだが、作ることはできないか?と相談を受けた

MAVIC コントローラー

MAVICコントローラー

上の部分はWIFI用アンテナ
下の部分は両サイドを付け根に開き、スマートフォンが挟み込まれるようになる。
純正ディスプレイは写真の状態で取り付けパーツが取り付けられて、コントローラー下部に接続ができるらしい。

FBの友人から譲ってもらったというパーツ。

3Dプリンターで出力されていて、樹脂製

 

パーツを取り付けるとこんな感じになる。
モデルチェンジ前の取り付け方法に近いらしい。
開く部分の穴が狭まっており、純正ディスプレイのコネクターの幅に合わず、両サイドに開いた形になっており、組付けが少し面倒なのと、少しぐらつきがある。

同じものを作ってもらっていいって言われたのだが、取り付けがちょっと面倒なのと、樹脂だと劣化による強度不足も否めないので、金属で新しいものを作ろうかと計画。

●デザイン作成

取り付け方法を簡単にしたかったのと、組付け部分をもっと作りたかったので、コントローラーの形状を有効活用する。

3つのパーツで構成して、取り付け部分をスライドできるようにした。

これにより、コントローラーの穴に通す際が簡単になる
スライド機能で、足らない部分の幅を調整できるようにした。

3Dプリンターで出力した物は、コントローラーの挟み込み力でゆがみが発生しスライドが渋くなる。

これは、強度を上げれば解消するだろうと無視w

●パーツの複製

金属にするには、完成したパーツを複製しなくてはならないので、シリコンで複製してみる。

しかし、意外に小さい、細い、複雑でうまくシリコンでは複製できなかった(´・ω・`)

そこで、型を作ってしまえ!と、テスト的にfusion360で型の設計してみる。

いろいろ考えて3つの型になった。

この型をクホリアで出力
サポートの除去は大変だが、見た目は良い感じ

 

 

 

 

 

組付け

 

 

 

 

 

 

●注入

ポリウレタンを注入してみた。
ルートが悪かったのか、一部に入らなかったみたいで、完全にはできなかった。

でも、複雑な部分がよくできてる。
これは期待以上だと思う。

型での複製はありでしょう~(*´▽`*)

 

43mmコーン

取引先の会社の友人から、こんなの作れるか?ってメッセンジャーで連絡が来る

なんでも、スピーカーにつけるパーツらしい。
流石に厚さが0.5㎜、やってみないとわからないって事で作ってみる。
(見積もりとかそういう以前の問題だ)

うまくできれば、金につながりそうだし、やってみるのさ~♪

まず、設計図通りにクホリアさんで0.5㎜厚の出力してみる。

うまく出力できたんだが、磨きを入れたら積層に対してクラックが入る。

積層を細かくすればうまくいくかとおもい、0.05㎜で出力テスト

しかし、同じように磨きでクラックが入る。

しょうがないので、傾けて出力してみるとうまくいった。
やはり、磨きを入れるなら単純な垂直水平はだめなようだ

磨きを入れたら、卵状態w

とりあえず、テストしてもらうため発送。
うまくいけば、今後もこういう仕事が来るだろうな♪

セミナー1・2終了~♪

2回目のオンラインセミナー開催終わった。

1日目のセミナーは技術的な話を重点的に話すセミナー(参加者は9人)
2日目は1日目のセミナー内容に準じた形でモデリング作業の公開(参加者は10人)
参加者はこれぐらいが丁度いいなあ~
前回は満席で、質問多くて対応が…(´・ω・`)

1日目は更新したばかりのスカイプにバグがあるのか、画面を共有すると画面更新が止まったりしてセミナーが冒頭から2時間程度あまり進まず。
セミナー中にスカイプをダウンデートさせて対応とかありえないが、それをやったことで調子がよくなった。
もう少しちゃんとバグとりして欲しいものにゃも・・・(´・ω・`)

2日目はダウンデートしたままのスカイプでセミナーやったおかげで特にトラブルもなく、無事終了した。
2日目のセミナーは日曜夜開催ってこともあり、次の日の事を考えて時間制限付き。
20時から始まり、23時までの3時間の間でどこまで作れるか!?
3時間程度で、割とできた方じゃないかな?

今回参加できなかった方からすでに次回の話も出てたんで、3回目を考えないとダメかな~  _(:3 」∠)_

Fusion360を使って丁度2年だそうでw

FBの思い出機能で2年前の投稿でわかったのが、Fusion360を使い始めたのが、10月23日らしいですw

Twitterで投稿したのをそのまま投稿してたんですが、過去を観るのはFBの方がやりやすいですな。
Twitterはただ戻るだけ(´・ω・`)

面倒くさいんで自分の投稿なんて見直しませんよw

Fusion360をテスト導入したのは、カバンの角の金具をデータ化するのが目的だったんですよね(確か)

これが依頼品

うん、さっぱり作れなかったw
CGのポリゴンばっかやってたんで、CADのとっつき場所がまったくわからないw
とにかくとん挫する_(:3 」∠)_
本気で無理じゃないかと思うこともあったなあ~(´・ω・`)

そこで、まだ本もなかった時期、ネット上でなんかサンプルないかな?って思って探したらマグカップあったんで、マグカップ作ったw

まあ、30分もかからないで作れるようなものですよ、これw
はっきり言って役にもたたない技術w

とにかく、その辺にあるやつ計測しながら何でも作ったw

ボールペンにタブレットペンにペン立てw

スカルプトで車とかも作ったけど、なんか今一つ熟練度があがらない。
そこで、とにかく悩むようなやつを作ろうとザクを作り始めた。

とにかく完成を目指して作ってコレ
今見るとやっつけ作業ですわ~w

てなわけで、今の技術でザク作る!w

まあ、月日がたてば技術もものすごくなるもんですわ~w

スゴイね~人間ってw

第2回セミナーやります!

1回目のセミナーから結構時間が経ちました。

もう少し早くやりたかったんですが、仕事忙しかったり怪我したり怪我したり(はい、2回w)
50にもなってケガ多い、、、激しくスポーツするせいですね_(:3 」∠)_
筋肉痛も翌日くるぐらい、体は若いですwww

さて、セミナーに関して。。。

今回は2セミナーをやります。

理由としては、制作過程だけを垂れ流した1回目のセミナーでは、理解できた人とできなかった人があったようで、参加した人は質問してくれれば答えたんですが、意外と皆さん質問せず。。。

てなわけで、今回は簡単なモデルを作りながら技術系を解説するセミナーを1限目として、翌日の2時限目でモデル制作を垂れ流しを行おうと考えてます。

セミナーまでの間、忘れなければこちらも更新しますw

いや、集中しちゃうと制作過程のスクショとか撮るの忘れちゃうんです( ;∀;)
なので、いつも完成形が多い。

今は3面図から作るのではなく、資料の中からこんなもんかな~って感じで作ってます。
結構バランスを作り直すんで、ジムも意外と面を張りなおしてる。